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一、振动分析的概念 1、表示振动的要素包括:振幅、频率、相位、能量等。 ·振幅:表明振动幅度的大小,振幅能说明设备或部件损坏的严重程度。 ·频率:表明振动的来源,能说明设备或机械组件损坏的原因。 ·相位:代表测点间振动的相互关系,能说明设备或机械组件的运转模态。 ·能量:代表振动的破坏力,设备或机械组件损坏的冲击状况。 2、其中振幅有三种数据类型:位移值(毫米)、速度值(毫米/秒)、加速度值。 ·位移值,用于低转速成设备诊断上。由于低转速设备故障通过其它方法比较容易诊断,因此,位移值一般也只做设备故障诊断的辅助数据。目前常用于固定型非接触式位移量测。 ·速度值,用于中速旋转设备诊断上,我们所使用的大部分设备是中速旋转设备,所以,速度值是*为常用的旋转机械设备故障诊断值,是ISO标准所使用的单位。
·加速度值,用于高速旋转设备诊断上。*常使用于轴承检测和振动冲击能量的检测。
二、振动的基本概念
1、表示振动的要素包括:振幅、频率、相位、能量等。 ·振幅:表明振动幅度的大小,振幅能说明设备或部件损坏的严重程度。 ·频率:表明振动的来源,能说明设备或机械组件损坏的原因。 ·相位:代表测点间振动的相互关系,能说明设备或机械组件的运转模态。 ·能量:代表振动的破坏力,设备或机械组件损坏的冲击状况。 2、其中振幅有三种数据类型:位移值(毫米)、速度值(毫米/秒)、加速度值。 ·位移值,用于低转速成设备诊断上。由于低转速设备故障通过其它方法比较容易诊断,因此,位移值一般也只做设备故障诊断的辅助数据。目前常用于固定型非接触式位移量测。 ·速度值,用于中速旋转设备诊断上,我们所使用的大部分设备是中速旋转设备,所以,速度值是*为常用的旋转机械设备故障诊断值,是ISO标准所使用的单位。 ·加速度值,用于高速旋转设备诊断上。*常使用于轴承检测和振动冲击能量的检测。
三、振动的检测与分析要点 1、振动量测点的位置选择 设备的任何一个组件或部位发生问题时几乎都会产生振动,其振动会经由转轴、基座或结构传递至轴承位置,因此在做定期振动量测时,*好都能在轴承部位进行量测,而且*好能量测到每个轴承。 由于设备异常振动问题的研判必须仰赖比较各方向的振动值,才能做较准确的判断,因此除量测水平及垂直向之外,每根轴至少需量测一个轴向测点。 2、如何从量测数据找出设备问题? *常见的设备振动问题可归纳为:对心**、平衡**、轴承损坏、基础松动等四种。 ·如果出现水平、垂直及轴向振动大,这时水平与垂直向的振动大约为轴向的2~3倍,则基本可判定为对心**。 ·如果水平及垂直振动大,但轴向振动相对很小,这时水平与垂直向的振动大约为轴向的4倍以上,则可判定为平衡**。 ·总振动值在标准内,但是轴承状况值大,则说明出现轴承损坏或者轴承润滑**情形。 ·水泥基座与基础螺丝的振动值如果不同,则说明出现了基础松动。
四、振动检测分析的推行方法 由于振动检测是一项比较成熟的故障检测技术,所以,我们许多企业都可以进行应用。只要遵循下列一些步骤就可以。 1、按照设备的重要度进行分级,确定检测设备和检测部件。 振动监测属于精密检测,一般应用在重要设备或重要部件上。 确定了部件后,就要选择部件的测量点。 2、建立振动检测与控制规范。 确定控制上下限标准,同时确定建立检测周期。一般的设备振动控制标准包括警戒值和危险值。 ·设备振动的检测周期一般为7~30天。 ·设备振动升高但尚未超过警戒值时,应缩短为3~15天。 ·设备振动超过警戒值时,应每天实施检测一次。 3、进行振动检测,记录检测结果 通过检测、记录,了解总振动值、轴承状况值、振动方向大小比较以及趋势变化。 通过这些数据,进行问题研判。 4、进行设备维修 通过数据分析,判定设备是否出现问题。 如果出现异常,需要确定是否需要马上停机。如果不需要马上停机,可以等到生产部门停产期间进行检修。 第五步:进行振动分析活动总结和标准调整 设备如果在控制标准内损坏,就必须对该设备的控制指标进行调整。 如果设备超过危险值均未损坏,可以考虑将标准再放宽。 另外,还需要反思检测频率、检测位置等。
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